۱-۵٫ هدف کاربردی
ارائه دستورالعمل موثر و قابل اجرا برای استقرار سیستم مدیریت و بازرسی بر مبنای ریسک
(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت nefo.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

۱-۶٫ سؤالات تحقیق

1. 1. تجهیزات فرایندی ثابت در واحد مورد مطالعه جهت انجام RBI کدامند؟

1. 1. میزان احتمال از کارافتادگی تجهیزات مورد مطالعه چقدر است؟

1. 1. میزان پیامد از کارافتادگی تجهیزات مورد مطالعه چقدر است ؟

1. 1. اولویت بندی و برنامه ریزی جهت بازرسی های دوره ای و تعیین متد های بازرسی از تجهیزات چگونه است؟

1. 1. چه راهکار هایی جهت بازرسی و کاهش ریسک بر اساس بازرسی بر مبنای ریسک می توان ارائه داد؟

۱-۷٫ فرضیه‏

1. 1. میزان احتمال از کار افتادگی تجهیزات مورد مطالعه بالا می باشد

1. 1. میزان پیامد از کار افتادگی تجهیزات مورد مطالعه بالا می باشد

1. 1. روش RBI ازکارایی قابل قبولی جهت بازرسی بر مبنای ریسک برخوردار است.

1. 1. از بین تجهیزات مورد مطالعه برج و درام ها از اولویت بالاتری نسبت به بقیه برخوردار هستند.

1. 1. دانش خوردگی مهمترین ابزار جهت شناسایی مکانیزم های از کار افتادگی در فرایند بازرسی بر مبنای ریسک است.

1. 1. مدیریت بازرسی بر مبنای ریسک تجهیزات در صنعت مورد مطالعه وجود ندارد.

۱-۸٫ تعاریف و مفاهیم
بازرسی
فرایندی است که با بهره گرفتن از آن می توان مکانیزم های نقص(خرابی) را شناسایی،پایش و انداره گیری نمود. استفاده صحیح از بازرسی ها، توانایی کاربر را در پیش بینی مکانیزم های تخریب و نرخ آنها بهبود می بخشد. سپس می توان اعمال تخفیف دهنده (تعمیر، تعویض، تغییرات و غیره) را برنامه ریزی کرده و آنها را قبل از تاریخ پیش بینی شده ازکارافتادگی، انجام داد. کاهش عدم قطعیت و افزایش قابلیت پیش بینی از طریق بازرسی، مستقیما باعث کاهش احتمال از کار افتادگی و در نتیجه کاهش ریسک خواهد شد.
ریسک
ترکیب احتمالی وقوع بعضی از حوادث در طی یک بازه زمانی مورد نظر و پیامد های (معمولا منفی) مربوط به حادثه می باشد. به عبارت ریاضی، ریسک را می توان از معادله زیر محاسبه نمود:
ریسک = پیامد x احتمال
مدیریت ریسک
فرایند مدیریت ریسک پس از طبقه بندی تجهیزات و با توجه به حد آستانه ریسک انجام می شود. ممکن است برای ریسک هایی که قابل پذیرش تشخیص داده می شوند، هیچ فعالیت تخفیف دهنده ریسک و یا هر عمل اضافه دیگری لازم نباشد. برای ریسک هایی که غیر قابل پذیرش تشخیص داده می شوند و در نتیجه به اعمال تخفیف دهنده ریسک احتیاج دارند.
بازرسی بر مبنای ریسک^[۷]
ابزاری مدیریتی جهت تشخیص و اولویت بندی ریسک های مربوط به سیستم های تحت فشار و ارائه برنامه بازرسی بر اساس ریسک های محاسبه شده می باشد. در واقع استفاده از انالیز ریسک جهت مدیریت برنامه های بازرسی تجهیزات صنعتی می باشد.
احتمال وقوع از کار افتادگی^[۸]
احتمال وقوع خرابی در بازرسی بر مبنای ریسک که در این تحقیق به روش کیفی ارزیابی شده عبارت است ازتخمین احتمال یک یا چند مکانیزم تخریب است که نتیجه آن اتلاف محتویات^[۹] می باشد. در این ارزیابی تمامی مکانیزمهای تخریب که دستگاه نسبت به آنها حساس می باشد مورد توجه قرار می گیرند.
بطور کلی احتمال وقوع خرابی با در نظر گرفتن دو فاکتور ذیل تعیین می گردد:
۱- مکانیزمهای تخریب و نرخ آنها که نتیجه محیط کاری (داخلی و خارجی) دستگاه است.
۲- مؤثر بودن برنامه بازرسی^[۱۰] برای تعیین و پایش مکانیزمهای تخریب (با هدف تعویض یا تعمیر قبل از آسیب).
پیامد وقوع ازکار افتادگی^[۱۱]
پیامد وقوع ازکارافتادگی، پیش بینی نتیجه یک تخریب در دستگاه های مورد ارزیابی می باشد. ارزیابی این فاکتور بصورت کمی انجام گردیده که سه فاکتور اصلی ایمنی^[۱۲]، آلودگی^[۱۳] و تولید^[۱۴] در محاسبه آن تاثیر گذار می باشند.
تست مخرب
تست غیر مخرب
قابلیت کارکرد
خرابی
عمر باقی مانده
درجه بندی ریسک
بازرسی چشمی^[۱۵] : با بهره گرفتن از تجهیزات نوری کمکی (ذره بین، بورسکوپ و فایبرسکوپ) و یا بدون استفاده ار آنها، با هدف تشخیص ترک ها و عیوب سطحی انجام می گیرد.
مکانیزم های تخریب^[۱۶]: عبارتند از فعالیت های مکانیکی با خوردگی که باعث ایجاد تخریب می شوند. شامل :خوردگی یکنواخت^[۱۷]، خوردگی حفره ای، سایش، ترک خوردگی، خوردگی تنشی، خوردگی زیر عایق، خوردگی زیر رسوب، خوردگی شیاری می باشد.
تست مایعات نافذ : در تست نفوذ، مایع نافذ (قرمز رنگ) با عمل موئینگی به داخل عیوب منتهی به سطح کشیده می شود، پس از اعمال ماده ظهور، مایع نفوذ کرده از داخل عیب به بیرون کشیده می شود و بر روی سطح قطعه ایجاد نشانه می کند.
تست آلتراسونیک : در تشخیص عیوب از طریق آلتراسونیک، از یک دسته امواج صوت فرکانس بالای (محدوده MHz) خارج شده از یک پروب کوچک جهت اسکن قطعه استفاده می گردد. از این روش برای تشخیص نواقص سطحی و داخلی (صفحه ای و حجمی) استفاده می شود. اندازه گیری ضخامت قطعات توسط ضخامت سنج آلتراسونیکف پرکاربرد ترین حالت استفاده از روش آلتراسونیک می باشد.